Hur man väljer en högkvalitativ leverantör av bilkomponenter? Det finns flera kategorier, med kvalitetssäkring och lager tillgängligt för snabb leverans

Förståelse för kvalitetssäkring och nyckelcertifieringar hos leverantörer av bilkomponenter

Kvalitetssäkringens roll i leverans av bilkomponenter

Goda kvalitetssäkringssystem spelar verkligen stor roll när det gäller att förhindra större problem med bilkomponenter. Ta till exempel växelströmsdynamoer – dessa kan gå sönder tidigt och resultera i kostnader på cirka sjuhundrafyrtiotusen dollar per år för flottföretag, enbart på grund av fordon som är ur funktion, enligt Ponemons undersökning från förra året. Kvalitetssäkringsprocesser kontrollerar material, mäter hur exakt delar tillverkas och testar om komponenterna uppfyller sina prestandamål innan de ens skickas ut. Företag med IATF 16949-certifiering har i regel ungefär 18 procent färre problem efter installation jämfört med företag utan denna typ av ackreditering. Skillnaden? Certifierade leverantörer fokuserar mer på att förhindra fel innan de uppstår, snarare än att upptäcka dem senare i processen.

Viktiga certifieringar som definierar kvalitetssäkring inom inköp av fordonsdelar

Tre certifieringar sticker ut när det gäller att identifiera högkvalitativa leverantörer av fordonsdelar:

Enligt en rapport från 2024 om bilinköp kräver 89 % av köpare ISO 9001-konformitet för köp av växelströmsgeneratorer på grund av dess robusta spårbarhetsramverk.

Fallstudie: Hur en ledande leverantör minskade felnivån med 40 %

Ett europeiskt företag som hanterar bilkomponenter såg sin felfrekvens för kamremssatser sjunka med nästan hälften efter att ha kombinerat AI-bildanalys med traditionella Six Sigma-metoder. Resultaten över tre år var imponerande också: spillmaterial minskade med 17 %, leveranser anlände i tid i 98,6 % av fallen, och de överträffade det som de flesta företag i branschen normalt presterar med cirka 12 %. Dessa förbättringar visar hur stor skillnad det gör när kvalitetssäkring får uppgraderingar med smart teknik som faktiskt fungerar i verkliga tillverkningsmiljöer.

Kontroversanalys: ISO-certifiering kontra interna kvalitetskontrollstandarder

ISO-certifieringar sätter definitivt branschstandarder världen över, men det finns företag som faktiskt uppnår bättre resultat med sina egna unika tillvägagångssätt. Enligt en ASQ-rapport från förra året lyckas cirka en tredjedel av leverantörerna uppnå ännu strängare specifikationer genom att använda internutvecklade kvalitetskontroller. Ta till exempel denna överföringsleverantör, som lanserade en initiativ kallat Zero PPM tillbaka år 2021 och lyckades helt undvika felfunktioner i fält under nästan ett och ett halvt år i sträck. Det är bättre än vad de flesta ISO-certifierade konkurrenter presterar, vilket vanligtvis ligger på cirka 3,2 fel per miljon tillverkade delar. Problemet är dock att originalutrustningstillverkare normalt kräver ISO-certifiering för ungefär 9 av 10 direktavtal med leverantörer. Detta lämnar mindre företag i en svår situation där de känner sig tvungna att införa dessa certifieringsprocesser även när deras befintliga metoder kanske fungerar lika bra eller till och med bättre.

Säkerställa tillgänglighet av lager, lagersaldoets noggrannhet och leveranskedjans pålitlighet

Varför tillgänglighet av lager och återfyllnad indikerar leverantörens pålitlighet

När leverantörer håller sina lagerstockar på 98 % eller högre för viktiga delar som växelströmsdynamor lyckas de minska produktionsstillestånd med cirka 17 % jämfört med den genomsnittliga nivån i branschen, enligt Ponemon Institutes rapport från 2023. Företag som implementerar automatiserade efterfyllningslösningar drivena av smart prognosprogram tenderar också att se en betydande minskning av obeställda ordrar. Dessa system minskar faktiskt risken för utslagning med ungefär 32 %, vilket vi har observerat i många moderna biltillverkningslager idag. Men det finns en annan sida av denna historia som är värd att nämna. Att kraftigt förlita sig på just-in-time-leveransmetoder innebär vissa allvarliga risker. Enligt forskning publicerad av MIT redan 2022 framgår tydligt varför detta är sant. De fann att underleverantörer som var beroende av JIT-metoder upplevde förseningar som sträckte sig över flera veckor under den senaste krisen med chipbrist.

Metoder för lagerprecision och optimering av lagernivåer

Bilförråd som implementerar realtids-RFID-spårningssystem tillsammans med konsekvent cykelräkning tenderar att minska lagerfel med cirka 30 procent per år. De bästa företagen kombinerar ABC-analysmetoder med de ständigt utvecklande säkerhetslagerberäkningarna för att uppnå närmast perfekta lagerprecisionstakter på 99,2 % för snabbt rörliga artiklar såsom växelströmsgeneratorer, vilket noterades i förra årets Automotive Inventory Benchmark Report. Ändå fortsätter nästan hälften (cirka 41 %) av alla distributörer att använda gamla manuella metoder, vilket kostar dem ungefär sjuhundrafyrtiotusen dollar årligen på grund av de frustrerande 'fantomlagersituationerna' där delar finns med i registren men helt enkelt inte finns på plats när de behövs.

Exempel från verkligheten: Misslyckanden med just-in-time-lager i underleverantörskedjor

Under COVID-19:s hamnstängningar kollapsade en europeisk växelströmsgeneratorleverantörs JIT-modell, vilket resulterade i:

• En förlängning av ledtiden med 58 dagar för koppartråd
• 2,4 miljoner dollar i böter för brott mot OEM-kontrakt
• En permanent marknadsandelstapp på 14 procentenheter till regionala konkurrenter

Denna störning fick 72 % av Tier-1-leverantörer att inkludera krav på dubbelkällstrategi i sina RFQ:er för 2023, vilket indikerar en strategisk förskjutning mot redundans i leveranskedjan.

Industrins paradox: Höga lagerstockar kontra risk för föråldring inom alternatorförsörjning

Att hålla kvar lagermedel för ungefär 90 dagar förhindrar brist på delar, men det innebär en kostnad. Leverantörer står inför en årlig föråldringstakt på cirka 19 % eftersom elfordon tar över marknaden. Det goda med det är att vissa mycket avancerade maskininlärningsverktyg nu kan förutsäga när komponenter blir föråldrade med en noggrannhet på cirka 87 % enligt McKinseys rapport från 2023. Dessa prognoser gör det möjligt för företag att rotera sina lager mer effektivt och minska slöseri med inventarievaror med ungefär en tredjedel. När denna situation fortsätter att utvecklas börjar många företag anta vad vi kan kalla hybridlagersystem. Istället för att bara ha stora statiska lager använder de sig nu av dataanalys för att fatta smartare beslut. Den här strategin verkar skapa en bättre balans mellan att vara förberedd på störningar och ändå upprätthålla effektiva operationer i dagens komplexa leveranskedjor.

Vanliga frågor

Vad är IATF 16949-certifiering?

IATF 16949 är en global standard för kvalitetsledningssystem inom fordonssektorn, som syftar till att förbättra system- och processkvalitet, minska variationer och förhindra fel.

Varför är efterlevnad av ISO 9001 viktig för leverantörer av fordonsdelar?

ISO 9001 säkerställer att leverantörer upprätthåller ett robust spårbarhetsramverk och följer standarder för kvalitetsledningssystem, vilket leder till högre kundnöjdhet och lägre felfrekvens.

Vilka risker finns med en just-in-time (JIT)-lagermodell?

Beroende av JIT-lagermodellen kan leda till betydande förseningar och driftsstörningar, särskilt när leveranskedjor stöter på oväntade kriser, såsom under covid-19-pandemin.

Hur kan avancerad teknik förbättra leveranskedjans tillförlitlighet?

Tekniker som AI-bildanalys och maskininlärning kan förbättra kvalitetssäkring, noggrant förutsäga lagerbehov och optimera lagernivåer, vilket minskar slöseri och minskar risker.