Hvordan velge en høykvalitets leverandør av bilkomponenter? Det finnes flere kategorier, med kvalitetssikring og lagerbeholdning tilgjengelig for rask levering

Forståelse av kvalitetssikring og nødvendige sertifiseringer hos leverandører av bilkomponenter

Rollen til kvalitetssikring i levering av bilkomponenter

Gode kvalitetssikringssystemer betyr mye når det gjelder å forhindre alvorlige problemer med bilkomponenter. Ta for eksempel alterneratorer – disse kan feile tidlig og resultere i kostnader på omtrent syv hundre førti tusen dollar per år for flåteoperatører, bare på grunn av utryggjorte kjøretøy, ifølge Ponemons forskning fra i fjor. Kvalitetssikringsprosesser kontrollerer materialer, måler hvor nøyaktig ting er produsert, og tester om komponentene oppfyller ytelsesmålene før de sendes ut. Selskaper med IATF 16949-sertifisering opplever typisk omtrent 18 prosent færre problemer etter installasjon sammenlignet med dem uten denne typen akkreditering. Hva er forskjellen? Sertifiserte leverandører fokuserer mer på å forhindre defekter før de oppstår, fremfor å prøve å oppdage dem senere i prosessen.

Nøkkelsertifiseringer som definerer kvalitetssikring i innkjøp av bilkomponenter

Tre sertifiseringer skiller seg ut når det gjelder identifisering av høykvalitets leverandører av bilkomponenter:

Ifølge en rapport fra Automotive Procurement fra 2024 krever 89 % av kjøpere ISO 9001-samsvar for kjøp av alternerende enheter på grunn av dets robuste etterprøvbarhetsrammeverk.

Case-studie: Slik reduserte en ledende leverandør feilprosenten med 40 %

Et europeisk selskap som håndterer bilkomponenter, så sin defektsats for tidsstyringsremsett falle med nesten halvparten etter å ha kombinert AI-bildesystemer med tradisjonelle Six Sigma-metoder. Resultatene over tre år var imponerende også: søppelmaterialer gikk ned 17 %, leveranser ankom til tiden 98,6 % av gangene, og de overgikk det de fleste selskaper i bransjen vanligvis oppnår med omtrent 12 %. Disse forbedringene viser hvor stor forskjell det gjør når kvalitetssikring får smarte teknologiske oppgraderinger som faktisk fungerer i reelle produksjonsmiljøer.

Analyse av kontrovers: ISO-sertifisering vs. interne kvalitetskontrollstandarder

ISO-sertifiseringer fastsetter definitivt bransjestandarder globalt, men det finnes selskaper som faktisk oppnår bedre resultater med sine egne unike tilnærminger. Ifølge en ASQ-rapport fra i fjor klarte omtrent en tredjedel av leverandørene å nå enda strammere spesifikasjoner ved hjelp av egne kvalitetskontroller. Ta for eksempel denne girboksprodusenten, som innførte noe de kalte Zero PPM-initiativet tilbake i 2021 og klarte å unngå feltfeil helt i nesten ett og et halvt år på rad. Dette slår det meste av det ISO-sertifiserte konkurrentene klarer, som typisk ligger på rundt 3,2 feil per million produserte deler. Men her kommer ulempen: originale utstyrsprodusenter krever som regel ISO-sertifisering for omtrent 9 av 10 direkte leverandøravtaler. Dette setter mindre bedrifter i en vanskelig situasjon der de føler seg tvunget til å implementere disse sertifiseringsprosessene, selv når deres eksisterende metoder kanskje fungerer like godt eller bedre.

Sikre lagerdisponibilitet, lagerstyringsnøyaktighet og pålitelig forsyningskjede

Hvorfor lagerdisponibilitet og påfylling predikerer leverandørpålitelighet

Når leverandører holder sine lagerbeholdninger på 98 % eller mer for nødvendige deler som alterneratorer, lykkes de med å redusere produksjonsstopp med omtrent 17 % sammenlignet med det som er typisk i bransjen, ifølge Ponemon Institute-rapporten fra 2023. Bedrifter som implementerer automatiske påfyllingsløsninger drevet av smarte prognosesystemer, ser ofte en betydelig nedgang i ventende ordrer også. Disse systemene reduserer faktisk risikoen for å gå tom for beholdning med omtrent 32 %, noe vi har observert i mange moderne bilproduksjonslager disse dager. Men det er en annen side ved denne historien som er verdt å nevne. Å stort til på-tid-leveransemetoder innebærer noen alvorlige risikoer. Etter å ha sett på forskning publisert av MIT tilbake i 2022, vises nøyaktig hvorfor dette er sant. De fant at underleverandører som var avhengige av JIT-metoder opplevde forsinkelser som varte fra flere uker under den nylige chipmangelskrisen.

Metoder for optimalisering av lagerstyring og nøyaktighet

Bilvarelagre som implementerer sanntids RFID-sporingssystemer sammen med konsekvent syklustelling, klarer ofte å redusere lagerfeil med omtrent 30 prosent hvert år. De beste selskapene kombinerer ABC-analyseteknikker med stadig utviklede beregninger av sikkerhetslager for å oppnå nesten perfekte nøyaktighetsrater på 99,2 % for hurtigomsettelige varer som alterner, noe som ble påpekt i fjorårets Automotive Inventory Benchmark Report. Likevel fortsetter nesten halvparten (cirka 41 %) av alle distributører å bruke eldre manuelle metoder, noe som koster dem omtrent 740 000 dollar årlig på grunn av frustrerende situasjoner med 'spøkelseslager' der deler vises i registrene, men rett og slett ikke er til stede når de trengs.

Eksempel fra virkeligheten: Feil ved just-in-time-lager i Tier-2-leverandørkjeder

Under portstengningene under COVID-19-pandemien kollapset et europeisk leverandørs JIT-modell for alterner, noe som resulterte i:

• En utvidelse av ledetiden på 58 dager for kobberkabling
• 2,4 millioner dollar i bøter for brudd på OEM-kontrakter
• Et permanent tap på 14 % av markedsmessig andel til regionale konkurrenter

Denne forstyrrelsen førte til at 72 % av Tier-1-leverandører inkluderte krav om dobbeltkilder i sine anbudsforslag (RFQ) for 2023, noe som signaliserer en strategisk endring mot redundans i forsyningskjeden.

Industriell paradoks: Høye lagerbeholdninger vs. foreldelsesrisiko i dynamotilforsyning

Å holde omtrent 90 dagers vekselstrømsdynamo på lager forhindrer at deler går tomt, men det har en kostnad. Leverandører står overfor en årlig utdatertingsrate på omtrent 19 % ettersom elbiler tar over markedet. Det gode er at noen ganske avanserte maskinlæringsverktøy nå kan forutsi når komponenter blir utdaterte med omtrent 87 % nøyaktighet, ifølge McKinseys rapport fra 2023. Disse prognosene gjør at selskaper kan rotere lagerbeholdningen mer effektivt og redusere sløsing med beholdning med omtrent en tredjedel. Ettersom denne situasjonen fortsetter å utvikle seg, begynner mange bedrifter å ta i bruk det vi kan kalle hybridlagersystemer. I stedet for bare å holde massive statiske lagerbeholdninger, vender de seg mot dataanalyse for å ta smartere beslutninger. Denne tilnærmingen ser ut til å finne en bedre balanse mellom å være forberedt på forstyrrelser og samtidig opprettholde effektive operasjoner i dagens komplekse forsyningsnettverk.

Ofte stilte spørsmål

Hva er IATF 16949-sertifiseringen?

IATF 16949 er en global standard for kvalitetsstyringssystem innen bilindustrien, som har som mål å forbedre system- og prosesskvalitet, redusere variasjoner og forebygge feil.

Hvorfor er ISO 9001-samsvar viktig for leverandører av bilkomponenter?

ISO 9001 sikrer at leverandører opprettholder et robust sporbarhetsrammeverk og overholder standarder for kvalitetsstyringssystemer, noe som fører til høyere kundetilfredshet og lavere feilprosent.

Hva er risikoen ved et just-in-time (JIT)-lagermodell?

Avhengighet av JIT-lagermodellen kan føre til betydelige forsinkelser og driftsforstyrrelser, spesielt når leveringskjedene står overfor uventede kriser, som under COVID-19-pandemien.

Hvordan kan avansert teknologi forbedre påliteligheten i leveringskjeden?

Teknologier som AI-bildesystemer og maskinlæring kan forbedre kvalitetssikring, nøyaktig forutsi lagerbehov og optimalisere lagerbeholdningen, noe som reduserer svinn og minsker risiko.